Besøk på Pipelife

Vi har også som vi gjorde hos Bis, vært på besøk hos Pipelife i Bamble som er verdens ledende selskap innen plast rør til vannforsyning og kloakk anlegg. Her ble vi vist rundt av en 4TAF eleven Jostein Hals som nettopp av tatt fagprøven. Han viste oss først en powerpoint om plast typene de bruker der og om hvordan de produserer rørene. Han forklarte at ekstruderen er en essensiell del av produksjon. Han viste oss noen videoer han selv har laget ved om hvordan prosessen fungerer. På bedriften har de hele 7 forskjellige produksjon linjer og lager rør i dimensjoner helt opp til 20 m i diameter som er 2,5 meter tykke! De bruker 2 forskjellige kvaliteter i produksjonen, nemlig p80 og p100. Plastens smeltepunkt ligger på ca 135 grader celsius, avhenger litt av plastens kvalitet. Plasttypen er forresten Polyetylen (Pe) kvalitet, den ene er litt bløtere og med svakere varmeegenskaper enn den andre. Råstoffet de bruker er plastpellets som lagres i store siloer på utsiden av fabrikken. Da vi var kommet igjennom informasjonen og vi skulle ta turen ned til produksjonsområdet startet med å informere oss om HMS reglene for verkstedet.

Nede på verkstedet fikk vi virkelig se hvor store disse rørene er. Jeg ble selv overasket over hvor store de faktisk var! Rørene ble i enden tettet med en endeplugg som tåler 18 tonns trykk. Når de skal merke rørene kan de ikke lime disse på siden PE er altfor glatt og de må dermed smelte de fast på en spesiell måte som gjøres av en maskin. Rørene som er i produksjon blir produsert slik at de går rett ut i vannet som ligger på utsiden av verkstedet. Siden PE har en tetthet på 0,96, mens vann har en tetthet på 1,0 så flyter nemlig disse rørene. De blir oppbevart på vannet siden der er det enklest og best plass og de blir også veldig mye transportert ved hjelp av båt. De mindre rørene blir for det meste kveilet opp og transportert ved hjelp av lastebiler.

Besøk på Bis productionpartner

Klassen vår har vært på besøk på Bis productionpartner som ligger på Herøya industripark hvor de jobber en god del med plast. Vi dro dit i forbindelse med dette plastprosjektet som vi holder på med. Hensikten med besøket var å kunne lære mer om plast. Vi fikk først en introduksjon av verkstedleder Kjetil Groa. Han viste oss en power point om hva de driver med på jobben. Underveis mens han fortalte om forskjellige typer plast sendte han eksempler på plasttypene han fortalte om. Dette var da plastrør i forskjellige farger, armeringer, plater og matter.

Vi kikket også på noe litt mer spesielt. Nemlig en fibermatte som er fremstilt av smeltet glass! Denne brukes utenpå rør slik at de skal tåle høyere trykk. Denne matten er bygd opp ved mange små fiber som er flettet sammen. Dette gir fibermatten den egenskapen at den tåler å bli strekt ganske hardt i mange retninger.

Etter å ha sette på dette ble vi vist ned til selve verkstedet hvor produksjonen pågår. Her fikk vi se hvordan plast blir sveiset, men ikke nok med det! Vi fikk også selv prøve å sveise. Det foregikk på en helt annen måte enn det jeg hadde trodd og var veldig forskjellig fra sveising på metaller. Sveisingen fungerte slik at en plastikk stav ble tredd nedi sveisepistolen og varmet opp slik at den la seg som en jevn konkav larve. Felles med sveising av metaller måtte en gå veldig sagt, stødig og legge sveisen like mye på begge sider av platen.

Neste ut var metoden for sveising av rør, nemlig speilsvesing. Da vatret og festet vi nøye to rør i noen spesielle klemmer som holdt rørene i ro. Når rørene var vatret brukte vi et spesialverktøy til å høvle endene på rørene som skulle sveises sammen, slik at endene skulle klemmes sammen helt jevnt. Men det var ikke bare å klemme dem sammen, rørene skulle nemlig varmes opp til en bestemt temperatur som vi leste av på en tabell. Temperaturen varierte ettersom hvilket plastmateriale vi skulle sveise sammen. Når rørene var varmet opp til korrekt temperatur hadde vi nøyaktig tre sekunder (om ikke enda mindre tid) på oss til å løfte vekk verktøyet som varmet opp rørene og presse rørene sammen. Rørene skulle presses sammen med et spesielt trykk, dette så vi også i en tabell som varierte for hvilket materiale, hvor tykt gods og stor diameter røret hadde. Det skulle også presses sammen i en gitt tid. 

Sugru!

Om epoxy møter silikon og får et barn. Da har du sugru. Et mykt stoff som du kan forme like fritt som barnas modellérkitt. Men som herder i luft og blir til halvfast gummi som tåler både kulde og varme. Det blir vanntett og fleksibelt. Kan formes tynt og tykt. Og klistrer imponerende godt til de fleste materialer. Inkludert glatte overflater som hardplast og glass.

Du åpner den lille pakken og har ca 30 minutter på å forme, tette og fikse det du har foran deg. Så venter du 24 timer og forbedringen er klar.

Les artikkelen om den her: http://nrkbeta.no/2012/03/19/dette-stoffet-fikser-det-meste-na-klarer-vi-oss-knapt-uten/ 

Ulikheter og likheter for Kull former

Ulikheter og likhetstrekk mellom kull, antrasitt, diamant og grafitt

Det aller største felles trekket mellom disse mineralene er at de alle er former for karbon. Karbon er dannet av planterester som har ligget under bakken med høyt trykk og temperatur over lengre tid.

Kull:

Kull er egentlig bare fellesbetegnelsen på en rekke karbonholdige organiske bergarter. Kull finnes i ulike former og kvaliteter. Det finnes mange faktorer som spiller inn på kullets form eller kvalitet. Det er blant annet kullets alder, plantematerialets sammensetting og den geologiske forhold under dannelsen.

Kull blir delt opp i tre hovedgrupper:

Navn	Innkullingsgrad	Energitetthet
Brunkull (lignitt)	Lav: 65-80 %	10-20 MJ/kg
Bituminøst og sub-bituminøst steinkull	Middels: 80-90 %	20-32 MJ/kg
Antrasitt	Høy: 90-98 %	26-33 MJ/kg

En standard energikull har askeinnhold på 7-15 %, svovelinnhold på 0,6-1,3 %, og en energitetthet på 25 MJ/kg

Antrasitt:

Antrasitt er som sagt en form for kull så den har jo da mange likhetstrekk med kull. Antrasitt er en kompakt, hard variant av mineralet kull som har høy glans. Antrasitt er den reneste typen kull, og har et karboninnhold på 92–98 %. Antrasitt har høy energitetthet, og er ved forbrenning mindre miljøbelastende enn mindre rene kulltyper.

Grafitt:

Grafitt er et bløtt materiale i motsetning til diamant. Det har en hardhet på H=1 på Mohs hardehetskala. Den har en massetetthet på 2,2 g/m^3 og har en mørk grå farge i seg. Grafitt tåler også høye temperaturer

Grafitt er bygd opp av karbonatomer som er koblet sammen i kovalent bindinger sammen med tre andre karbonatomer.

Diamant:

Diamant er en form av karbon som oppstår ved stort trykk. Det er det hardeste av alle naturlige mineraler og har et smeltepunt på ca 4000 grader celsius.

En stor forskjell på Diamant og Grafitt er jo det at diamant er ekstremt hard, mens grafitt er mykt selvom begge er former for kull. Diamant leder godt varme men dårlig strøm, mens grafitt leder både varme og strøm godt.

Litt om plastens historie

Generell del

Litt om plast i teknologiens verden

Masseproduksjon av plastprodukter har ikke så lang historie, - det viktigste har

skjedd de siste 50 årene. Produkter av plast er blitt en selvfølge, både på skole, jobb, hjemme, i fritiden, osv.

Plastindustrien i Norge har 12-13 000 ansatte og omsetter for 15 milliarder kroner.

Forbruket av plast er større enn stål på verdensbasis, når en regner i volum.

Plast er i løpet av et halvt hundreår blitt et svært viktig materiale for mange formål.

Da masseproduserte plastprodukter kom på markedet i 1950- 60-årene, var de ofte av dårlig kvalitet og gikk fort i stykker, - og de fikk et heller dårlig rykte. Utviklingen har gitt både forbedrede kvaliteter av plasten og stadig nye anvendelsesområder.

Miljøspørsmålet blir tatt alvorlig både av myndighetene og industrien. Det er derfor ikke sikkert at skepsisen mot plast har et reelt grunnlag lenger

Noen milepæler i plastens historie.

Termoforming er blant de eldste prosesser til å forme glass, plast og plastliknende

stoffer. Med begrepet menes forming gjennom varmebehandling.

Fønikerne smeltet sand, soda og boraks til glass, alt 3000 f.Kr. Man vet at ”de gamle egyptere” brukte termoforming til å lage dekorative beholdere til mat og drikke av ryggskallet til skilpadder. Skjoldene ble lagt i bløt i varmt vann til de ble smidige og bløte nok til å kunne formes. Ved avkjøling beholdt de den nye fasongen.



"Plastens oppfinnere"
Renessansen (slutten av 1400 tallet):
"Det sies at Leonardo Da Vinci oppfant den første formen for natur plast. Dette gjorde han ved hjelp av lim fra dyr og planter blandet med organiske fibrer".  


1862:
Britiske Alexander Parkes kredditeres som oppfnneren av plast. Han avdekket den første menneskeskapte
plasten under Great International Exhibition i London. Materialet ,somme folket døpte
Parkesine, var et organisk matreale som var laget av cellulose.


1907:
Leo Baekland ledet virkelig veien for moderne plast.Leo Baekland prøvde å fnne en mer effektiv isolator for elektrisk energi. Han kombinerte "bakelizer" (en tung jern beholder som var delvis trykkoker og delvis kjeller koker) med "Balelite" som tillot han å kontrollere varme, trykk og kontrollerereaksjonen til kjemikaliene. Ved hjelp av denne nye oppfinnelsen var Baekland i stand til å danne en harpiks som når herdet, ville holde på formen, ville ikke brenne, koke, smelte eller oppløse ved berøring av noen vanlige syrer eller løsemidler

Utviklingen av de første plastslagene i denne pionertiden bygget på prøving og

feiling. Etter hvert fikk kjemikerne mer forståelse for molekylenes oppbygning og reaksjonene mellom dem. Dette bidro til at utviklingsarbeidet fra 1920- og 1930-tallet ble mer målrettet. Nylon ble utviklet i 1927-28 og satt i produksjon i 30-årene. Nylon

var en fiber som kunne spinnes, veves og strikkes til bl.a. bluser, skjorter og tynne

damestrømper. Den ble satt i produksjon i 1941 og ble lansert som en konkurrent til

den japanske natursilken. (”Now You Lousy Old Nippons”) NYLON

I 50-åra kom produkter som respatex som var harde plater for bord og benkbeslag som tålte det meste både av varme og kjemikalier. Likeså kom de første

plastkrus, -tallerkener og – bestikk.

De første biler hvor plast ble tatt i bruk i karosseri så dagens lys i 50-åra. Det var den

norske Troll, foruten Citroën med plasttak forsterket med glassfiber – et annet moderne materiale fra samme periode. Dette er etter hvert blitt vanlige materialer

både i biler og fritidsbåter (glassfiberarmert herdeplast).

I løpet av 1960-åra ble det utviklet nye produkter som straks kom i praktisk bruk. Det handlet her om hard og bløt skumplast som ble brukt til bl.a. madrasser og til isolasjon for tekstiler.

Videre må nevnes at romkappløpet også bidro til å utvikle og anvende materialer som plast i utstyr og utrustning. På grunn av sin lave vekt og gode formbarhet kunne plast tilpasses ulike oppgaver og formål.

Tilbakeslag kom med oljekrisa i 1970-åra. Det ble stilt spørsmål om råstoffet olje som

en ikke-fornybar ressurs. Naturlige materialer som tre, bomull, stål og lær ble

foretrukket.

Eksplosjonen i kommunikasjonssystemer de siste par tiårene, skulle bety nye områder for anvendelser av plast. TV-apparater, PC-er, telefoner, o.l. ble bygget av

plast, fibrene til fiberoptikk likeså. Denne utviklingen ville vært umulig uten plast.

Plastens hygieniske egenskaper til all slags emballering av varer slo igjennom i denne perioden. Dette gjaldt også plastbokser og – tuber for medisiner. Det gjaldt ikke minst ferskmat pakket i vakuumtett folie. Kvalitet og holdbarhet på maten ble betydelig forbedret.

Det har vært påstått at plastemballasje for mat kan være helseskadelig, bl.a. har

Greenpeace hevdet dette. Disse påstandene er blitt tilbakevist flere ganger, - også

av en nøytral forskningsinstitusjon som SINTEF her hjemme.

Det er i dag mulig å tilpasse egenskapene til hvert av produktene med

tilsetninger, for å gjøre dem mykere, sterkere, tilsette fargestoffer, osv. Dette

gjør at det blir svært mange ulike kvaliteter, og i dag regner man med at det grovt sett er et trettitalls ulike hovedtyper plast.